122cc太阳集团——值得信赖的合作伙伴

                               ——四川空分PDM/CAPP/ERP集成案例介绍  


在企业经营管理出现突出困难时，四川空分设备(集团)有限责任公司选择了122cc太阳集团作为自己的合作伙伴，并给予了122cc太阳集团充分的信任，深入考察了企业的实际情况后，122cc太阳集团的技术人员提出了在企业阀门部实施PDM/CAPP/Microsoft Dynamics AX的一体化信息集成系统的建议，得到了企业高层领导的高度认同。在双方的共同努力下，项目实施取得了成功，企业终于从因业务量急剧扩张而带来的一系列烦恼中解脱出来。大量的系统协同工作模式不仅改变了员工的落后思维方式，使企业的精神面貌焕然一新，同时自动完成和优化的财务管理、客户关系和供应链流程管理，将员工、流程和技术集成在一起，提高了企业的生产率和工作效率，推动企业走向更大的成功。空分集团的黄总感言：122cc太阳集团是真正的为企业着想，是企业值得信赖的最佳合作伙伴。  


一、企业概况

四川空分设备集团公司阀门部（成都川空阀门有限公司）是“四川空分设备（集团）有限责任公司的下属专业从事阀门制造子公司，专业设计制造各类特种阀门，广泛应用于各类深冷设备、空分设备、石油和天然气液化分离设备、化工尾气分离设备、液态低温贮槽及槽车等化学装置。目前的阀门品种有蝶阀、安全阀、低温呼吸阀等八大系列、一万多个品种和规格，材质绝大部分是优质不锈钢、铜合金、铝合金以及目前国内尚未解密的航天用高温合金。

公司提供符合美国ASME标准及API 6D标准的优质阀门产品。低温阀门系列在学习美国、日本技术基础上创新并取得了十三项国家专利，国内市场占有率达到93%。公司长期与中华人民共和国航空航天工业部合作，研制生产助推器用深冷（-253oC）高压液氢紧急切断阀、深冷（-253oC、DN300）液氢球阀和高温（+850oC）球阀和插板阀。1996年，公司利用在深冷阀门技术的优势和实力，向石油及化工部门进军，实现了公司的第二次创业，将产品重点转向石化部门，相继为大港油田罐区改造提供专用管网蝶阀、为中原油田LNG项目提供LNG专用，填补了国内LNG低温专用阀的空白。 

二、企业经营管理特点及困难

在中国加入“ WTO ”组织后，在全球化的市场经济环境下，中国阀门行业不仅要面对众多的国内竞争对手，而且还将不可避免地参与国际竞争；面对日益激烈的市场竞争，利润缩水而成本节节高升的情况，企业“服务于、服从于”市场的特征已突显出来，“多规格、多品种、系列化、定制化、单件化”的作业方式已成为市场对企业的基本需求，伴随而来的是企业数据信息的急剧膨胀，经营管理中的问题也逐步体现出来：  

• 产成品种类、型号种类繁多，变型产品越来越多；
• 面向库存生产、面向订单生产、面向订单设计等多种混合模式并存，管理难度越来越大。
• 设计和工艺没有严格区分，设计变更比较频繁；
• 产品零部件相互借用频繁，造成车间组织生产困难，经常出现装配备料不齐或差错；
• 原材料、毛坯件规格品种增多，采购计划的不合理、不及时时常影响订单的按期交货； 
• ......

为保持和扩大在国内市场的份额，解决公司经营管理中存在的困难，公司领导层敏锐地觉察到管理方式的变革势在必行。最初，基于公司产品规格种类繁多、设计和生产管理困难的考虑，公司对PDM产品进行了多方考察，期望通过PDM系统解决产品数据在设计和生产管理中的混乱局面。在与北京122cc太阳集团软件技术有限公司的销售和售前咨询人员的沟通过程中，122cc太阳集团人员发现公司现在的问题并不是单单以一个PDM系统所能够解决的。  

和大部分企业一样，公司在信息化的道路上首先是进行了财务的电算化和设计部门的CAD应用。随着产品种类、业务及管理数据的剧增，仅生产所需的物料编码就达到4万条之多，而在采购、仓库管理、物料、计划、生产、财务等业务方面，仍然采用人工帐本处理的工作方式。在各种运营环节如采购、产品销售、应收应付账款，生产计划以及市场战略等方面，数据量随着业务量增加极具扩张，手工的管理方式已无法提供清晰、准确、完整、及时、科学、的数据支持，给管理和经营决策带来了巨大的困难，影响了企业的快速发展。这才是企业目前所遇到的最大的问题。  

为了对企业负责，让企业的信息化投资能够发挥实实在在的效果，122cc太阳集团的工作人员摒弃了单纯的软件推销的思想，根据企业的现状为企业量身定制的一套XTPDM /XTCAPP/Microsoft Dynamics AX一体化的信息化解决方案。在与公司领导层进行深入沟通的过程中，解决方案指出的企业存在的问题引起了公司高层领导的强烈共鸣，从而博得了公司领导层的高度认同，在众多的软件供应商中脱颖而出。空分集团的黄总事后坦言：“我们选中122cc太阳集团的理由有两点，一是产品的先进性和集成性，另外一点也是最重要的一点——122cc太阳集团是真正的为企业着想，是企业值得信赖的最佳合作伙伴。” 

三、信息化应用内容、项目实施的情况

在企业内部，由于业务发展迅猛，企业出现销售、设计、工艺、供应、生产脱节现象，特别是流动资金占用越来越大，这里的原因主要是由于库存、在制品储备高、生产周期长、不能及时交货、设计周期较长、对产品库存及资金、项目的制造成本不能有效控制。在企业外部，由于市场变化快，企业所需的部分原材料也出现了供应不足或不稳定的情况。公司管理层意识到要提升企业竞争力，提高市场反映能力，就必须加强企业的信息化建设，尽快解决所有出现的问题。在北京122cc太阳集团人员的协助下，提出了信息化工程的总体目标：既通过一体化集成解决方案，在统一架构、统一BOM、统一数据库的前提下，两年内实现各业务系统集成，并保证信息流的完整、准确、及时，实现支持企业敏捷制造的目标。  

基础数据的整合、统一编码及共

在没有信息化系统以前，阀门部建立的编码体系主要是设计图号类编码，对于企业标准件(HK)、国标件、原材料、刀具等没有制定相应的编码规则，完全以描述的方式进行物料的下达和销售、采购、库存等环节的管理。另外员工、部门、工作中心、会计科目、供应商、客户等基础数据在本部门尽管有一些编码的应用，但不是很规范合理，需要整体，统一布局和筹划。 

随着产品种类、业务及管理数据的剧增，仅生产所需的物料编码就达到4万条之多，而在采购、仓库管理、物料、计划、生产、财务等业务方面不能共享技术部门的数据，仍然采用手工处理的工作方式，每个环节都要将技术部门的数据进行重复抄写在各种单据上用以指导生产，工作量巨大而且统计困难，管理渐渐处于失控的状态。设计人员不了解企业已有的原材料、在制品库存，也不具备从库存中挑选材料、在制品的信息化条件，经常容易导致多余的、不合理的采购或生产，进一步增加了库存积压。 

在实施过程，122cc太阳集团实施人员充分利用XTPDM/CAPP/Microsoft Dynamics AX的良好集成性，在信息化实施的第一步——建立企业编码体系的时候，就充分考虑以后基础数据在使用过程中将会遇到的问题，将编码的建立过程融合在软件实施与配置的过程中，整个编码体系的建立过程耗时3个多月。除了设计人员新设计而产生的图号类编码外，所有的其它编码（原材料、标准件、通用件、备品备件、生产辅料….）统一在Microsoft Dynamics AX系统中进行维护，在设计时均通过PDM系统查询Microsoft Dynamics AX系统的物料，工艺设计需要用到的设备、工序、工种、材料规格等也统一在CAPP中通过软件向Microsoft Dynamics AX系统进行查询，既保证了设计、工艺数据的规范、统一，同时保证了设计、工艺数据在后续的生产过程中完全符合生产现场的条件，为整个信息系统的一体化集成打下了坚实的基础。  

在统一基础编码的条件下，Microsoft Dynamics AX 中能够自动获得PDM 的产品结构（BOM）和CAPP 中的工艺路线，自动生成生产作业计划和加工路线单、配套计划、领料单、装配计划，极大简化手工编制各类计划的工作量，将一些以前非常繁忙的岗位（如工票制作、工时核定等）人员彻底解放出来，以从事更高层次的计划与管理工作。 

设计及工艺管理系统

在规范了基础数据的编码后，面临设计资料的管理方面的主要问题是：1、同系列的阀门产品借用图纸较多，借用关系错综复杂，但借用图纸的查询也采用共享文件方式，，借用件的更改极易造成生产的混乱而且无法进行查询。因公司主要生产特种阀门，客户需求变化大，改型设计的产品比较多，图号的相似性经常由于一个图号角码的问题造成错误生产和延误工期。电子图档仅以文件夹形式保存在各个设计员处，图纸的安全性和查询的方便性都存在很大的问题。图纸的更改管理比较混乱，技术人员不按规定修改生产现场图纸，导致产品出现问题后无法追查原因。 

通过PDM系统的实施和运用，将技术图纸在服务器进行了集中管理，图纸的安全性和查询的方便性得到了极大的提升。同时在技术部门图纸入库的过程中，图纸借用关系根据图号自动借用，更改影响面快速查询，避免了因更改造成大面积负面关联影响；通过PDM 更改管理系统，严格控制图纸的更改流程，通过更改单的评审、签收机制，相关部门可以即时签收和查询正式发布的更改单指导生产。  

由于产品大部分零件加工工艺相对比较简单，设计人员同时又负责工艺方面的工作，所以不是每个自制件都做工艺卡片，仅对于复杂自制件编写相应的机加工卡片，大多数零件按白图（或老式蓝图）配以工时、材料定额人员（部分由车间计划人员）编制的手写工艺路线卡的方式指导生产。由于设计人员不清楚采购、库房及生产的实际情况，导致工艺设计在选材上很多时候不符合生产现场的要求。虽然能应付生产，但在材料的领用与核算上造成极大的不准确性。没有CAPP前工艺卡片的编制完全依靠手工或Word 方式进行，工时定额、材料定额重复手工录入、电子录入的情况较多，占用大量的工作时间。  

根据企业的产品工艺特点和现状，122cc太阳集团实施人员指导企业技术人员在CAPP系统中分类创建典型工艺库，积累企业工艺设计资源，并在Microsoft Dynamics AX系统中建立相关的工艺基础数据库，调用各种库资源快速生成工艺卡片，同时利用CAPP的脚本功能实现了工时定额、材料定额卡片的编制过程中的高度自动化，并能快速汇总，提供指定格式的电子文件输出，成倍减少了工艺人员的工作量，同时准确度也大大增加。详尽而齐全的工艺数据为Microsoft Dynamics AX生产模块的材料领用、工时核算等提供了最可靠的数据支持。  

销售及报价、采购、库房、生产管理

项目实施以前，行业信息，竞争对手信息，项目的相关情况等等销售关键信息现在都集中在业务员手里，这些信息没有共享，不便于报价策略的制定。在投标报价过程中，报价慢而且不准确。产品价格表更新缓慢，非标产品的报价基本依靠设计人员的经验和记忆，而设计人员对各种物资采购价格的波动并不了解。一个项目涉及阀门产品的铸件、锻件、零件、标准件比较多，用手工较难计算，往往是进行估算，报价的准确性很难保证。产品报价不准，直接影响产品的竞争能力和企业生产利润的实现。市场部数据不及时，无法对订单（合同）执行状况进行全程跟踪，难以把握对客户的履约承诺（例如：是否已出库发货？发货数量是多少？能否按期交货？合同的生产进度如何？合同的回款情况）；对合同的管理与控制能力弱，无合同发货、长期羁留不提货等现象时有发生，加上客户需求变更、退货、报废、三包等复杂因素，造成合同管理的无序和混乱，不利于应收款的及时回笼。销售分析能力弱。目前只是较简单的月统计报表，缺乏可供企业管理者进行决策参考的分析信息。  

建立完整的客户信息资料、竞争对手资料、产品价格计算体系，准确掌握每个合同的发货、收款、发票情况和退换货情况，成为了企业急需解决的销售管理问题。但由于这些问题同时牵扯到采购、生产、库房管理等各个方面，对企业而言成了一个非常棘手、难以解决的问题。通过Microsoft Dynamics AX系统提供的库房、采购、销售、生产、财务、客户关系管理的一体化集成解决方案，这些问题迎刃而解。  

利用PDM/CAPP系统传输到Microsoft Dynamics AX系统中提供的产品BOM和工艺定额数据，建立起产品基本成本构成要素（原材料成本）；利用生产模块建立各工作中心的标准费用率，计算工时成本；另外通过Microsoft Dynamics AX系统的采购管理模块功能，自动维护铸件、锻件、HK 标件、通用标件、材料、外购件等成本价格及最新的采购价格库，提供采购成本；利用财务模块，分摊各种日常消耗成本和管理费用。通过Microsoft Dynamics AX的成本计算功能，综合各方面汇集的数据，使企业对产品本身的价值有了准确的判断，产品定价和报价完全依靠实际数据说话，为企业的经营决策提供了准确的信息。 

通过在Microsoft Dynamics AX系统中维护客户、供应商资料，建立采购、销售订单，并实行按单进行收货、发货、开票、付款、收款等整个环节的闭环管理，企业对客户、供应商的往来帐款、交货情况等信息一目了然，同时利用Microsoft Dynamics AX的物料追踪功能，能清楚的追溯到产品所使用的原材料，企业对每个销售订单的利润情况也一清二楚。信用等级的建立、各种销售统计的分析，使企业管理层能真正依据正确的数据作出正确的决策。  

在Microsoft Dynamics AX系统中进行采购、销售管理的同时，由于应收、应付与库房管理系统的紧密集成，使企业在库存台帐的管理上完全抛弃了以前的手工帐本，以往手工帐本记帐时产生的出入库不及时、库存数据严重失真的情况也不复存在。库存的准确性为生产计划、采购计划的准确性、合理性提供了有力的保障。 

在阀门的生产过程中，铸锻件毛坯的采购周期长，经常影响到生产进度。通过对毛坯件的采购周期的设定，在生产计划和采购计划的安排上，Microsoft Dynamics AX系统对一些不合理的计划作出相应提示，相关计划人员在下达计划时可以根据这些信息对计划进行合理的调整，以保证生产有秩序、有计划地稳步进行。  

在实施Microsoft Dynamics AX的生产管理系统以前，针对定型产品产品订单时主要靠经验估算，对于在制品库存的合理利用程度、对于生产能力的推算都缺乏科学的统计分析，不能做到实时快速的响应，同时造成在制品库存居高不下，占用企业大量流动资金；大量材料、在制品库存需要手工查阅和计算，难以快速作出决策；配套工作量大，涉及环节多，共用件在手工管理下难以避免缺料；仅根据生产忙闲来决定是否做能力计划，由于对车间设备和人力的能力平衡及任务分解缺少科学实用的工具，无法更有效地提高设备和人工利用率，加班加点的赶制产品，产品质量得不到有效的保证。随着生产规模的逐步扩大，对能力平衡的要求不断增加。  

通过运用Microsoft Dynamics AX的生产管理，结合PDM/CAPP以及Microsoft Dynamics AX的采购、销售、库存等模块提供的数据支持，利用提前期设置自动进行MRPII运算，通过有限能力排产来自动调整计划，并通过工艺路线进一步的优化生产周期。企业的按期交货率由以前的10％不到提高到50％左右，同时加班现象也明显减少。  

PDM/CAPP/ERP的高度集成使企业的信息化管理环环相扣，发挥出了最大的作用，也让企业切切实实地看到了信息化所带来的巨大效益。一体化解决方案从根本上解决了企业在经营管理中存在的诸多问题，并且使企业的经营管理手段在短时间飞跃到了国内领先的水平。